?紙箱出現胖包或鼓包問題，通常與生產工藝、材料選擇、倉儲運輸等多環節相關。那么，下面東莞紙箱加工廠小編介紹一下具體原因分析及針對性解決方法：
一、原因分析
1. 紙板生產環節問題
瓦楞成型不良
原因：瓦楞輥磨損、溫度 / 壓力不足，導致瓦楞高度降低或塌陷，紙板厚度不均勻，受壓后易鼓包。
案例：瓦楞輥間隙過大時，楞峰無法充分擠壓成型，紙板挺度下降。
粘合強度不足
原因：涂膠量不足、膠水粘度低或干燥溫度不當，導致面紙與瓦楞芯粘合不牢，受力后分層鼓包。
表現：開箱時面紙與芯紙易剝離，鼓包處可見分層痕跡。
2. 印刷與后加工影響
印刷壓力過大
原因：印刷機壓力輥調節過緊，紙板局部受壓變形，尤其是滿版印刷或深色油墨區域，干燥后收縮不均易鼓包。
示例：大面積實地印刷后，紙板背面可能出現凸起。
模切或壓痕線工藝問題
原因：壓痕線過深或刀模磨損，導致紙板局部纖維斷裂，抗壓強度下降，受力后鼓包。
常見場景：折疊成型時，壓痕線處因強度不足向外鼓起。
3. 材料選擇不當
紙板克重與結構不匹配
原因：使用低克重紙板承載高重量貨物，或單瓦楞（如 B 楞）替代雙瓦楞（如 AB 楞），抗壓能力不足導致鼓包。
數據參考：承載 10kg 以上貨物時，建議使用雙瓦楞紙板（邊壓強度≥5000N/m）。
原紙含水率異常
原因：原紙含水率過高（>12%）易吸潮變軟，過低（<8%）則脆性增加，受力后均易變形鼓包。
4. 裝箱與倉儲運輸因素
裝箱方式不合理
原因：貨物堆放不規則、超重或重心偏移，導致紙箱局部受力過大；裝箱后未壓實，運輸中震動擠壓鼓包。
案例：瓶裝飲料未分層固定，運輸中晃動撞擊箱壁。
環境濕度與壓力影響
原因：倉儲環境潮濕（濕度 > 70%）使紙板吸潮變軟，堆疊時底層紙箱受壓鼓包；運輸中擠壓或叉車碰撞導致局部變形。
二、解決方法
1. 優化紙板生產工藝
瓦楞成型控制
定期檢查瓦楞輥磨損情況，磨損深度超過 0.1mm 時更換；調整瓦楞輥溫度（180-200℃）和壓力（0.3-0.5MPa），確保瓦楞高度達標（如 B 楞高度≥2.5mm）。
粘合強度提升
增加涂膠量（標準涂膠量：180-220g/m2），選用高粘度淀粉膠（粘度≥2000cP），干燥溫度控制在 120-150℃，確保粘合面無氣泡。
2. 改進印刷與后加工工藝
印刷壓力調節
采用柔性版印刷替代膠印，降低壓力（建議壓力輥間隙≤0.5mm）；滿版印刷時選用透氣油墨，或增加印刷后晾置時間（≥2 小時）減少收縮。
模切與壓痕優化
更換鋒利刀模，壓痕線深度控制在紙板厚度的 1/3-1/2，避免切穿瓦楞芯；壓痕線處可加貼補強條（如牛皮紙條）提升強度。
3. 合理選擇材料與結構
紙板選型依據載荷
根據貨物重量選擇紙板：
貨物重量 推薦紙板類型 邊壓強度標準
<5kg 單瓦楞（B/C 楞） ≥3000N/m
5-15kg 單瓦楞（AB 楞） ≥4500N/m
>15kg 雙瓦楞（ABC 楞） ≥6000N/m
含水率控制
原紙入庫前檢測含水率（目標 8%-10%），倉儲環境濕度控制在 50%-60%，潮濕地區可使用防潮涂覆紙板（如 PE 淋膜）。
4. 規范裝箱與物流管理
裝箱標準化
貨物均勻碼放，使用緩沖材料（氣泡膜、珍珠棉）填充空隙；超重貨物分箱裝載（單箱重量≤20kg），重心偏移貨物用纏繞膜固定。
倉儲運輸防護
紙箱堆疊高度不超過 2.5 米，底層用托盤隔離地面；運輸時避免淋雨，車廂內用綁帶固定，減少震動擠壓。
三、快速排查與應急處理
生產線上檢測：每小時抽檢紙板邊壓強度和粘合強度，發現鼓包立即排查瓦楞輥溫度、涂膠量等參數。
客戶投訴處理：若出現批量鼓包，可臨時在紙箱內側加撐條（如 3mm 厚卡紙），或改用天地蓋結構分散壓力。